تولید ناب (Lean Manufacturing)
در این مقاله از وبسایت eBPM در مورد تولید ناب و مفاهیم آن میپردازیم.
مفهوم تولید ناب
تولید ناب (Lean Manufacturing) یک فلسفه مدیریتی و عملیاتی است که با هدف کاهش هدررفت‌ها، بهینه‌سازی فرآیندها و افزایش بهره‌وری در سازمان‌ها به کار می‌رود. این رویکرد، که ریشه در سیستم تولید تویوتا دارد، توانسته است در صنایع مختلف جایگاه ویژه‌ای پیدا کند و به یکی از مؤثرترین ابزارها برای دستیابی به تولید کارآمد تبدیل شود. در ادامه به بررسی مفاهیم اصلی، مزایا و کاربردهای تولید ناب میپردازیم.
معنای تولید ناب چیست
تولید ناب به معنای حذف هدررفت‌ها (Muda) در تمامی مراحل تولید است. هدررفت‌ها شامل فعالیت‌ها یا منابعی هستند که ارزش افزوده‌ای برای مشتری ایجاد نمی‌کنند. این سیستم بر پایه 5 اصل اساسی بنا شده است:
- ارزش (Value): شناسایی نیازهای مشتری و ارائه محصول یا خدماتی که با ارزش تعریف‌شده مطابقت دارد.
- جریان ارزش (Value Stream): تحلیل و بازبینی فرآیندها برای شناسایی و حذف موانع و فعالیت‌های غیرضروری.
- ایجاد جریان (Flow): ایجاد یک جریان تولیدی منظم و پیوسته بدون وقفه.
- کشش (Pull): تولید براساس تقاضای واقعی مشتری به جای تولید انبوه.
- بهبود مستمر (Kaizen): ارتقای مداوم فرآیندها برای دستیابی به بهره‌وری بیشتر.
تولید ناب چیست
تولید ناب یک متد است که این متد برگرفته از سیستم تولید شرکت تویوتا است. ایده اصلی تولید ناب حداقل‌سازی اتلاف به منظور حداکثر نمودن ارزش برای مشتری می‌باشد. به زبان ساده تولید ناب با حداقل منابع، بیشترین ارزش را ایجاد خواهد کرد. تولید ناب ارزش مورد نظر مشتری را شناسایی کرده و تمام سعی خود را برای افزایش آن به کار خواهد بست. هدف نهایی رویکرد تولید ناب به صفر رساندن اتلاف در اجرای فرایندهای سازمانی می‌باشد.
تولید ناب تمرکز مدیریت را از بهینه‌سازی بخش‌های عمودی، دارایی‌ها و تکنولوژی‌های جداگانه به بهینه‌سازی جریان محصولات و خدمات با استفاده از جریان ارزش تغییر خواهد داد.( پیشنهاد میشود مقاله زنجیره ارزش پورتر را مطالعه کنید.)
از بین بردن اتلاف‌ها و زوائد در کل جریان ارزش به جای بررسی جداگانه تک تک واحدها، ایجاد فرایندهایی با حداقل نیاز به نیروی انسانی، استفاده بهینه از فضا، سرمایه‌گذاری کمتر و زمان کمتر برای ایجاد یک محصول یا ارائه خدمت با حداقل نقایص از ویژگی‌های این روش در مقایسه با سیستم‌های کسب و کار سنتی است.
به منظور تحقق اهداف رویکرد تولید ناب(Lean Manufacturing) از ابزارهای گوناگون نظیر نقشه‌‌برداری جریان ارزش(VSM)، روش 5sو دیاگرام ایشیکاوا یا نمودار استخوان ماهی استفاده میشود.
تصور رایج بر این است که تولید ناب فقط مختص تولید است ، اما تولید ناب در هر کسب و کار و فرایندی قابلیت اجرا را خواهد داشت. تولید ناب یک برنامه کاهش هزینه یا یک تاکتیک بهبود فرایندهای سازمانی نیست بلکه رویکرد و پارادایمی برای ایجاد تغییر در تفکر و رفتار سازمان است.
10 قانون تولید ناب را می‌توان بصورت زیر خلاصه کرد:
1. حذف کردن اتلاف
2. حداقل رساندن موجودی
3. حداکثر رساندن جریان کار
4. بوجود آوردن تقاضا از سمت مشتری
5. برآوردن الزامات مشتری
6. انجام دادن تمام کار در مرتبه اول
7. توانمند ساختن کارکنان
8. طراحی کردن سازمان برای تغییرات سریع
9. همکاری کردن با تامین کننده‌ها
10. ایجاد کردن فرهنگ بهبود مستمر(کایزن)
اصطلاحات رایج در ادبیات رویکرد تولید ناب
1. تعریف مصرف کننده نهایی: فردی که محصول یا خدمت نهایی را مورد استفاده قرار می‌دهد. به عبارتی دیگر، مفهومی در مقابل مشتریان میانی مثل واسطه‌های فروش، بازاریابی، پخش، تهیه کننده و … است.
2. ارزش مشتری(Customer Value): آن چیزی که یک محصول یا خدمت را در مقایسه با سایر گزینه‌های احتمالی برای مشتری ارزشمند می‌سازد.
3. تعریف ارزش(Value): هرگونه کنش یا فعالیت که به محصول یا سرویس نهایی ارزشی افزوده می‌کند.
4. تعریف اتلاف(Waste): براساس این تعریف، هرگونه کنش یا فعالیتی که به محصول نهایی ارزشی افزوده نمی‌کند، شکلی از اتلاف است.
5. مودا(Muda): کلمه ژاپنی به معناي اتلاف است. هر موردي كه به هر شكل منابع در اختيار را مصرف كند و موجب افزايش هزينه‌ها شود، اما ارزشي ايجاد نكند اطلاق مي‌شود .
a. مودای نوع اول: فعالیت‌هایی که ارزشی ایجاد نمی‌کنند ولی با توجه به تکنولوژی‌های در دسترس یا دارایی‌های موجود غیر قابل اجتناب هستند.
b. مودای نوع دوم: فعالیت‌هایی که ارزشی ایجاد نمی‌کنند و فورا قابل اجتناب هستند.
مثال‌هایی از این موارد می‌تواند: اشتباهات حین کار باشد که نیازمند تصحیح‌اند، یا افرادی که برای ادامه فعالیت بعدی منتظر فعالیت قبل هستند، یا تولید کالاهایی که مشتری به آن نیاز ندارد.
مفهوم تولید ناب در فیلم آموزشی زیر
انواع مختلف اتلاف در تولید ناب چیست؟
به طور كلي ۸ نوع اصلي اتلاف(در زبان ژاپنی “مودا”) در سيستم توليد تويوتا مشخص شده بود كه شامل موارد زير مي‌باشد.
| Name | نام اتلاف | مفهوم | خصوصیت |
| Transportation | اتلاف حمل و نقل | هرگونه جابجایی مواد که به ارزش تولیدات نمی‌افزاید. | · طولانی شدن چرخه تولید · استفاده ناموثر از نیروی کار و فضا افزایش یافته · عاملی در توقفات و مکث‌ها در سیستم تولید
|
| Inventory | اتلاف موجودی | در اختیار داشتن مقادیر زیاد و ناضروری از مواد خام | · موجودی بیش از حد موجب هزینه‌های اقتصادی بالاتر · هزینه انبارداری بیشتر · مقادیر بیشتر معیوبات میشود. |
| Motion | اتلاف حرکت | هر نوع حرکت فیزیکی یا راه رفتن کارگران که آن‌ها را از کار اصلی باز دارد یا موجب تاخیر در آن شود | · طولانی شدن چرخه تولید. · اتلاف انرژی شخص |
| Waiting | اتلاف انتظار | زمان هدر رفته در فعالیت کارگران یا ماشین‌ها به خاطر تنگناها یا جریان ناکارای تولید در کارخانه | · انتظار ماشین برای تعویض قالب یا راه‌اندازی اولیه · انتظار اپراتور، در حالی که ماشین کار می کند · انتظار قطعات برای عملیات، بازرسی یا حمل و نقل · انتظار ارباب رجوع برای دریافت خدمات |
| Over Production | اتلاف تولید بیش از اندازه | تولید بیشتر از تقاضا یا تولید بسیار زودتر از زمان مورد نیاز | · کهنه و دمده شدن · مجبور شدن به فروش پایین محصول · افزایش ضایعات محصول |
| Over Processing | اتلاف فرایندهای اضافی | فعالیتی که هیچ ارزشی برای مشتری ایجاد نمی‌کند | · تعریف ضعیف الزامات مشتری · مصوبات زاید و غیر مفید · انجام فرایندهای اضافی به دلیل کیفیت پایین فرایند |
| defect | اتلاف اصلاح و تعمیرات | دوباره‌کاری، زمانی اتفاق می‌افتد که بعضی فعالیت‌ها باید دوباره صورت گیرد به این دلیل که دفعه اول درست انجام نشده است | · تعمیرات کلی و جزئی محصول تولید شده · دوباره‌کاری روی نامه‌ها و گزارش‌های اداری |
| Knowledge Disconnection | عدم دسترسی به دانش | از دست دادن زمان، نظرات، پیشرفت‌ها و فرصت‌های یادگیری منابع انسانی به دلیل عدم توجه | · نارضایتی منابع انسانی · از دست دادن فرصت‌های مناسب جهت بهبود عملکرد سازمان |
مزایای تولید ناب
بهره‌گیری از تولید ناب منتج به نتایج مطلوب بسیاری خواهد شد. تجزیه و تحلیل بررسی نتایج استفاده از روش تولید ناب در صنعت کاشی و سرامیک کشور اسپانیا مزایایی همچون حذف انبارها و ذخایر، بهبود کیفیت، افزایش بهره‌وری، کوتاه‌شدن زمان تکوین محصول، جلوگیری از به وجود آمدن ضایعات، استفاده از کارگران چند مهارته، تحویل به موقع، دسته‌های کوچک‌تر، کاهش زمان تحویل و افزایش سطح رضایت شغلی کارکنان را نشان داد.
اجرای تولید ناب می‌تواند تأثیرات مثبت بسیاری بر عملکرد سازمان‌ها داشته باشد، از جمله:
- کاهش هزینه‌ها: با حذف هدررفت‌ها، هزینه‌های تولید به میزان قابل توجهی کاهش می‌یابد.
- افزایش کیفیت: تمرکز بر فرآیندهای بهینه منجر به تولید محصولات باکیفیت‌تر میشود.
- بهبود رضایت مشتری: تحویل سریع‌تر و دقیق‌تر محصولات، نیازهای مشتریان را بهتر برآورده می‌کند.
- افزایش بهره‌وری: فرآیندهای ساده‌تر و شفاف‌تر به بهره‌وری بیشتر نیروی کار منجر میشود.
- کاهش زمان تولید: با حذف وقفه‌ها و تسهیل جریان تولید، زمان تولید محصولات کاهش می‌یابد.
یکی از بارزترین تغییرات بوجود آمده، ایجاد حس مسئولیت در کارکنان بوده که به معنی آزادی عملکرد است و نه پاسخ‌گویی به مقام بالاتر. این خصلت باعث به چالش کشیدن کارکنان و افزایش خلاقیت آن‌ها در جهت خلق ارزش خواهد بود. عموم محققان بر افزایش هم افزایی (Synergy) با استفاده از تولید ناب تاکید کرده‌اند.
جدول ۱ مزایا و منافع به کارگیری تولید ناب را از دیدگاه برخی محققین و صاحب نظران نشان می دهد.[۱]
ردیف | مزایا | محققین |
۱ | کاهش ضایعات | بیلشباخ (۱۹۹۴)، فلین و ساکاکیبارا (۱۹۹۵)، فولرتون و مک واترز (۲۰۰۱)، گیفی و دیگران (۱۹۹۰)، گان(۱۹۹۲)، جکسون و دایر (۱۹۹۸)، لاو و دیگران (۱۹۹۷)، لی(۱۹۹۷)، مارتینز سانچز و پرز پرز (۲۰۰۱)، ماسکل (۱۹۹۵)، ساکاکیبارا و دیگران (۱۹۹۷)، وایت و دیگران (۱۹۹۹)، ووماک ودیگران (۱۹۹۰) |
۲ | بهبود کیفیت | بیلشباخ (۱۹۹۴)، کو ا و دیگران (۲۰۰۱)، فلین و ساکاکیبارا (۱۹۹۵)، فولرتون و مک واترز (۲۰۰۱)، گیفی و دیگران (۱۹۹۰)، گان (۱۹۹۲)، جکسون و دایر (۱۹۹۸)، کرافسیک (۱۹۸۸)، لاو و دیگران (۱۹۹۷)، لی (۱۹۹۷)، ساکاکیبارا و دیگران (۱۹۹۷)، شاه و وارد (۲۰۰۳)، وفا و یاسین (۱۹۹۵)، وایت و دیگران (۱۹۹۹)، ووماک ودیگران (۱۹۹۰) |
۳ | افزایش بهره‌وری نیروی انسانی | بیلشباخ (۱۹۹۴)، گیفی و دیگران (۱۹۹۰)، گان(۱۹۹۲)، کرافسیک (۱۹۸۸)، لاو و دیگران (۱۹۹۷)، شاه و وارد (۲۰۰۳)، وایت و دیگران (۱۹۹۹)، ووماک و دیگران (۱۹۹۰) |
۴ | بهبود زمان تکوین | فولرتون و مک واترز (۲۰۰۱)، گان(۱۹۹۲)، جکسون و دایر (۱۹۹۸)، ساکاکیبارا و دیگران (۱۹۹۷)، شاه و وارد (۲۰۰۳)، وایت و دیگران (۱۹۹۹) |
۵ | تحویل به موقع | کوا و دیگران (۲۰۰۱)، لی(۱۹۹۷)، ساکاکیبارا و دیگران (۱۹۹۷) |
۶ | کوچکی دسته تولید | لی (۱۹۹۷) |
۷ | بهبود زمان تحویل | فلین و ساکاکیبارا (۱۹۹۵)، فولرتون و مک واترز (۲۰۰۱) |
